5、风系统

　　5.1 一般规定

　　5.1.1 洁净室风系统的施工安装应制定协作进度计划，与土建及其他专业工种相互配合、协调，按程序施工。

　　5.1.2 洁净室风系统施工安装应遵循不产尘、不积尘、不受潮和易清洁的原则。

　　5.1.3 洁净室风系统在制作与安装前应对施工图进行审核。如需要施工单位深化设计，应得到原设计单位的书面同意。

　　5.2 风管和配件制作

　　5.2.1 风管制作与安装所用板材、型材以及其他主要成品材料，应符合设计要求，并应有出厂检验合格证明。材料进场时应按国家现行有关标准验收。

　　5.2.2 风管应选用节能、高效、机械化加工的工艺。

　　5.2.3 以成品供货的风管应包装运输，并应具有材质、强度和严密性的合格证明，非金属风管应提供防火及卫生检测合格证明。

　　5.2.4 风系统的末级过滤器(高效过滤器)之前的风管材料应选用镀锌钢板或不覆油镀锌钢板。末级过滤器之后的风管材料宜用防腐性能更好的金属板材或不锈钢板。有防腐要求的排风管道应采用不产尘的、不低于难燃B1级的非金属板材制作，若有面层，面层应为不燃材料。

　　5.2.5 镀锌钢板的镀锌层应在100号以上，双面三点试验平均值不应小于100g/m2，其表面不得有裂纹、结疤、划伤，不得有明显氧化层、针孔、麻点、起皮和镀层脱落等缺陷。不锈钢板应为奥氏体不锈钢材料，其表面不得有明显划痕、斑痕和凹穴等缺陷。

　　5.2.6 风管板材存放处应清洁、干燥。不锈钢板应竖靠在木支架上。不锈钢板材、管材与镀锌钢板、管材不应与碳素钢材料接触，应分开放置。

　　5.2.7 风系统风管制作应有专用场地，其房间应清洁，宜封闭。工作人员应穿干净工作服和软性工作鞋。

　　5.2.8 卷筒板材或平板材在制作时应使用无毒性的中性清洗液并用清水将表面清洗干净，应无镀层粉化现象。不覆油板材可用约40℃的温水清洗，晾干后均应用不掉纤维的长丝白色纺织材料擦拭干净。

　　5.2.9 不锈钢板焊接时，焊缝处应用低浓度的清洁剂擦净。

　　5.2.10 风管不得有横向拼接缝，矩形风管底边宽度小于或等于900mm时，其底边不得有纵向拼接缝，大于900mm且小于或等于1800mm时，不得多于1条纵向接缝，大于1800mm且小于或等于2600mm时，不得多于2条纵向接缝。

　　5.2.11 输送无害空气的风管，应采用咬接成型。风管板材的拼接和圆形风管的闭合缝可采用单咬口;弯管的横向连接缝可采用立咬口;矩形风管成形咬缝可采用联合角咬口。风管不应采用按扣式咬口。咬口缝必须涂密封胶或贴密封胶带，宜在正压面实施，特殊的尺寸狭小空间或受力状况多变和运动中的受控环境以及输送特殊介质的，按设计可采用金属螺旋形风管或金属、非金属软管。

　　5.2.12 风管加工和安装严密性的试验压力，总管可采用1500Pa，干管(含支干管)可采用1000Pa，支管可采用700Pa;也可采用工作压力作为试验压力。

　　5.2.13 咬接和法兰连接的金属风管，应在胶封缝隙以后和绝热之前，按附录A的方法进行分段漏风检测或按现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的方法进行干管和主管系统的漏风检测。1～5级洁净度环境的风管应全部进行漏风检测，6～9级洁净度环境的风管应对30%的风管并不少于1个系统进行漏风检测。检测结果应同时符合下列两项严密性指标：

　　1 单位风管展开面积漏风量应符合表5.2.13—1的规定。

　　5.2.14 排放含有害化学气溶胶和致病生物气溶胶空气的风管应用焊接成型，并应按不低于1.5倍工作压力的试验压力进行试验，漏风量应为零。

　　5.2.15 物料收集用的排风管材料应无毒、不吸附、耐腐蚀，宜采用低碳不锈钢;食品级、医用级的管道宜采用304或316不锈钢。管道应顺直、避免死角、盲管，连接风机进出口的管段应做到气流顺畅。

　　5.2.16 风管内表面应平整光滑，不得在风管内设加固框及加固筋。

　　5.2.17 不应从总管上开口接支管，总管上的支管应通过放样制作成三通或四通整体结构，转接处应为圆弧或斜角过渡。

　　5.2.18 加工镀锌钢板风管不应损坏镀锌层，若有损坏，损坏处(如咬口、折边、焊接处等)应刷涂优质防锈涂料两遍。

　　5.2.19 法兰和管道配件螺栓孔不得用电焊或气焊冲孔，孔洞处应涂刷防腐漆两遍。

　　5.2.20 风管与角钢法兰连接时，风管翻边应平整，并紧贴法兰，宽度不应小于7mm，并剪去重叠部分，翻边处裂缝和孔洞应涂密封胶。

　　5.2.21 当用于5级和高于5级洁净度级别场合时，角钢法兰上的螺栓孔和管件上的铆钉孔孔距均不应大于65mm，5级以下时不应大于100mm。薄壁法兰弹簧夹间距不应大于100mm，顶丝卡间距不应大于100mm。矩形法兰四角应设螺栓孔，法兰拼角缝应避开螺栓孔。螺栓、螺母、垫片和铆钉应镀锌。如必须使用抽芯铆钉，不得使用端头未封闭的产品，并应在端头胶封。

　　5.2.22 在新风经过三级过滤(末级为高中效或亚高效过滤器)、回风口上安有细菌一次通过率和尘埃按重量一次通过率均小于10%的净化空调系统中，风管上不应开清扫孔。不具备上述条件时可在风管上开清扫孔，清扫孔设于每20m～30m 长的直管段端头，清扫孔的门应严格密封、绝热。过滤器前后应设测尘测压孔，系统安装后必须将测尘测压孔封闭。

　　5.2.23 静压箱内固定高效过滤器的框架及固定件、风阀及风口上活动件、固定件、控杆等应作镀锌、镀镍等防腐处理。

　　5.2.24 风管和部件制作完毕应擦拭干净，并应将所有开口用塑料膜包口密封。

　　5.3 风管安装

　　5.3.1 风管安装应在土建作业完成后进行，并宜先于其他管线安装。安装人员应穿戴清洁工作服、手套和工作鞋。

　　5.3.2 法兰密封垫应选用弹性好、不透气、不产尘、多孔且闭孔的材料制作。不得采用乳胶海绵、泡沫塑料、厚纸板等含开孔孔隙和易产尘、易老化的材料制作。密封垫厚度宜为5mm～8mm，一个系统中法兰密封垫的性能和尺寸应相同。不得在密封垫表面刷涂料。

　　5.3.3 法兰密封垫宜减少接头，接头应采用阶梯形或企口形并避开螺栓孔(图5.3.3)，也可采用连续灌胶成型或冲压一体成型的密封垫。

　　密封垫应擦拭干净后涂胶粘牢在法兰上，不得拉抻，不得有隆起或虚脱现象。法兰均匀压紧后，密封垫内侧应与风管内壁齐平。

　　5.3.4 法兰上各螺栓的拧紧力矩应大小一致，并应对称逐渐拧紧，安装后不应有拧紧不匀的现象。

　　5.3.5 柔性短管应选用柔性好、表面光滑、不产尘、不透气、不产生静电和有稳定强度的难燃材料制作，安装应松紧适度、无扭曲。安装在负压段的柔性短管应处于绷紧状态，不应出现扁瘪现象。柔性短管的长度宜为150mm～300mm，设于结构变形缝处的柔性短管，其长度宜为变形缝的宽度加100mm以上。不得以柔性短管作为找平找正的连接管或变径管。

　　5.3.6 当柔性短管用单层材料制作时，光面应朝里。当在管内气温低于管外气温露点条件下使用时，应采取绝热措施或采用带绝热层的成品。如采用双层材料制作柔性短管，内、外表面应为光面。

　　5.3.7 风管和部件应在安装时拆卸封口，并应立即连接。当施工停止或完毕时，应将端口封好，若安装时封膜有破损，安装前应将风管内壁再擦拭干净。

　　5.3.8 风管在穿过防火、防爆墙或楼板等分隔物时，应设预埋管或防护套管。预埋管或防护套管钢板壁厚不应小于1.6mm，风管与套管之间空隙处应用对人无害的不燃柔性材料封堵，然后用密封胶封死，表面最后应进行装饰处理。

　　5.3.9 非金属风管穿墙时必须外包金属套管。硬聚氯乙烯风管直段连接长度大于20m时，应有用软聚氯乙烯塑料制作的伸缩节，两者应焊接连接。

　　5.3.10 潮湿地区的排风管应设不小于0.3%的坡度，坡向排出方向，在末端宜设凝结水收集装置。

　　5.3.11 擦拭风管内表面应采用不掉纤维的长丝白色纺织材料。

　　5.3.12 风管系统不得作为其他负荷的吊挂架，支风管的重量不得由干管承受，送风末端应独立设置可调节支吊架。

　　5.3.13 风管绝热材料不应采用易破碎、掉渣和对人体有刺激作用的材质。

　　5.4 部件和配件安装

　　5.4.1 风阀、消声器等部件安装时应清除内表面的油污和尘土。

　　5.4.2 穿过阀体的旋转轴应与阀体同心，其间应设有防止泄漏的密封件。阀的零件表面应镀锌、镀铬或喷塑处理，叶片及密封件表面应平整、光滑，叶片开启角度应有明显标志。拉杆阀不应安装在风道三通处。

　　5.4.3 风管内安装的定、变风量阀，阀的两端工作压力差应大于阀的启动压力。入口前后直管长度不应小于该定风量阀产品要求的安装长度，安装方向与指示相同。

　　5.4.4 防火阀的阀门调节装置应设置在便于操作及检修的部位，并应单独设支、吊架。安装后必须检查易熔件固定状况。必要时易熔件也可在各项安装工作完毕后再安装。阀门在吊顶内安装时，应在易检查阀门开闭状态和进行手动复位的位置开检查口。

　　5.4.5 消声器、消声弯头在安装时应单独设支、吊架。

　　5.4.6 对有恒温要求的系统，消声器外壳与风管应作绝热处理。

　　5.4.7 穿孔板消声器孔口毛刺应锉平。

　　5.4.8 消声器内充填的消声材料应不产尘、不掉渣(纤维)、不吸潮、无污染，不得用松散材料。消声材料为纤维材料时，纤维材料应为毡式材料并应外覆可以防止纤维穿透的包材。不应采用泡沫塑料和离心玻璃棉。

　　5.4.9 消声直段应安装在气流平稳的直管段上。

　　5.4.10 净化空调系统绝热工程施工应在系统严密性检验合格后进行。

　　5.4.11 风管及部件绝热材料应采用有检验合格证明的不燃或难燃材料，宜用板材粘贴形式，并宜加防潮层。

　　5.4.12 不得在绝热层上开洞和上螺栓。风阀和清扫孔的绝热措施不应妨碍其开关。

　　5.4.13 当绝热风管位于室外时，应在管外增设防晒、防雨淋保护壳。

　　5.5 风口的安装

　　5.5.1 安装系统新风口处的环境应清洁，新风口底部距室外地面应大于3m，新风口应低于排风口6m以上。当新风口、排风口在同侧同高度时，两风口水平距离不应小于10m，新风口应位于排风口上风侧。

　　5.5.2 新风入口处最外端应有金属防虫滤网，并应便于清扫其上的积尘、积物。新风入口处应有挡雨措施，净通风面积应使通过风速在5m/s以内。

　　5.5.3 新风过滤装置的安装应便于更换过滤器、检查压差显示或报警装置。

　　5.5.4 回风口上的百叶叶片应竖向安装，宜为可关闭的，室内回风口有效通风面积应使通风速度在2m/s以内，走廊等场所在4m/s以内。当对噪声有较严要求时，上述速度应分别在1.5m/s以内和3m/s以内。

　　5.5.5 回风口的安装方式和位置应方便更换回风过滤器。

　　5.5.6 在回、排风口上安有高效过滤器的洁净室及生物安全柜等装备，在安装前应用现场检漏装置对高效过滤器扫描检漏，并应确认无漏后安装。回、排风口安装后，对非零泄漏边框密封结构，应再对其边框扫描检漏，并应确认无漏;当无法对边框扫描检漏时，必须进行生物学等专门评价。

　　5.5.7 当在回、排风口上安装动态气流密封排风装置时，应将正压接管与接嘴牢靠连接，压差表应安装于排风装置近旁目测高度处。排风装置中的高效过滤器应在装置外进行扫描检漏，并应确认无漏后再安入装置。

　　5.5.8 当回、排风口通过的空气含有高危险性生物气溶胶时，在改建洁净室拆装其回、排风过滤器前必须对风口进行消毒，工作人员人身应有防护措施。

　　5.5.9 当回、排风过滤器安装在夹墙内并安有扫描检漏装置时，夹墙内净宽不应小于0.6m。

　　5.6 送风末端装置的安装

　　5.6.1 送风末端过滤器或送风末端装置应在系统新风过滤器与系统中作为末端过滤器的预过滤器安装完毕并可运行、对洁净室空调设备安装空间和风管进行全面彻底清洁、对风管空吹12h之后安装。

　　5.6.2 系统空吹时，宜关闭新风口采用循环风，并在回风口设置相当于中效过滤器的预过滤装置，全风量空吹完毕后撤走。

　　5.6.3 空吹完毕后应再次清扫、擦净洁净室，然后立即安装亚高效过滤器或高效过滤器或带此种过滤器的送风末端装置。

　　5.6.4 安装前的送风末端过滤器或其送风末端装置应存放在干净的室内，并应按生产厂的标志方向搁置，叠放不应多于三层。

　　5.6.5 送风末端过滤器或其送风末端装置不得在安装前拆下包装。拆下包装后，首先应进行下列检查：

　　1 应检查产品合格证、出厂检验报告，其中应有效率、阻力和扫描检漏的实测数据，不得以过滤器所属类别定义数据代替。

　　2 应进行外观检查，内容应包括有无损坏;各种尺寸是否符合设计要求;框架有无毛刺和锈斑(金属框);带风机的风机安装是否可靠，转动是否正常;带装饰网或阻漏层的，装饰网或阻漏层是否完好、绷紧。

　　5.6.6 送风末端过滤器安装前，应再次检查承载过滤器的框架开口尺寸，开口尺寸不得大于送风末端过滤器的边框内净尺寸(图5.6.6)。

　　5.6.7 用于以过滤生物气溶胶为主要目的、5级或5级以上洁净室或者有专门要求的送风末端高效过滤器或其末端装置安装后，应逐台进行现场扫描检漏，并应合格。

　　5.6.8 5级以下以过滤非生物气溶胶为主要目的的洁净室的送风高效过滤器或其末端装置安装后应现场进行扫描检漏，检漏比例不应低于25%。扫描高效过滤器现场检漏方法可按附录E的方法执行。

　　5.6.9 送风末端过滤器和框架之间采用密封垫密封、负压密封、液槽密封、双环密封和动态气流密封等方法时，都应将填料表面、过滤器边框表面和框架表面及液槽擦拭干净。不得在高效过滤器边框与框架之间直接涂胶密封。

　　5.6.10 采用密封垫时，压缩率宜为25%～30%，不得将密封垫压死。密封垫材质和接头形式应符合本规范第5.3.2～5.3.3条的规定。当用螺栓、压块压紧密封垫时，四角应压紧，不得只压边框中点。当过滤器边框长度尺寸大于320mm时，应至少采用四角8点压紧。

　　5.6.11 采用液槽密封时，液槽内的液面高度应符合设计要求或不超过槽深2/3，框架各接缝处不得有渗液现象;采用双环密封条时，粘贴密封条时不应把环腔上的孔眼堵住;双环密封、负压密封、动态气流密封都应保持负压或正压管、槽畅通;采用阻漏层和风机过滤器单元(FFU)时，边框不应用胶封，应设柔软隔层使其处于自然压紧状态。

　　5.6.12 安装送风末端过滤器时，外框上箭头和气流方向必须一致，当其垂直安装(包括码放)时，滤纸折痕缝应垂直于地面。

　　5.6.13 高效和亚高效过滤器安装过程中，室内不得进行带尘、产尘作业，安装完后应用塑料薄膜将出风面封住，暂时不上扩散板等装饰件。

　　5.7 分项验收

　　5.7.1 风管制作分项验收的检验应按风管材料、工艺、类别和输送空气中所含气溶胶的不同分别进行。外购成品风管应有检验机构提供的风管耐压程度和严密性的检测合格报告。

　　5.7.2 风管制作的分项验收应包括以下主控项目：

　　1 风管及其绝热材料的厚度及燃烧性能和耐腐蚀性能应满足防火要求。

　　2 输送含有易燃易爆气体或安装在易燃易爆环境中的风管应有良好的接地，法兰间应有跨接导线。输送含有对人体有致病危险生物气溶胶空气的风管，不得有开口，必须的开口或连接口应设在负压污染区。

　　3 风管穿墙和穿过防火防爆构件时的预埋管或防护套管以及填充材料，应符合本规范第5.3.8条的规定。

　　检验方法：验证检验机构提供的风管性能检测报告;用对比法观察检查或点燃有关材料试验;测量预埋管的壁厚;风管壁厚应在离两端管口法兰边内侧10mm～20mm处测量4点，取平均值。

　　检验数量：按检验批抽查20%。

　　4 镀锌钢板风管经清洁剂清洗后不应起白粉。

　　检验方法：现场试验，留样观察。

　　检验数量：每一系统抽查2段风管。

　　5 均匀交叉拧紧螺母后的法兰，其厚度差不应超过2mm。所有螺母应在同侧。风管应安装平直，每副法兰相互间错位差值不应大于3mm，各单个法兰之间的绝对差值在10m长风管范围内不应大于7mm。

　　水平风管安装的水平度允许偏差在1m长度内应为3mm，总允许偏差应为20mm;垂直风管安装的垂直度偏差允许在1m长度内应为2mm，总允许偏差应为20mm。

　　检验方法：用长板尺、塞尺量和观察检查。

　　检验数量：按检验批抽查20%。

　　6 风管拼接缝、加强筋、法兰螺距和密封垫等应符合本章有关规定。

　　7 风管及部件清洁、膜封工作应真实有效。

　　检验方法：尺量、观察检查。

　　检验数量：按检验批抽查20%。

　　8 风管漏风量和漏风率应符合本规范表5.2.13的规定。

　　检验方法：按附录A的方法在正压条件下进行检验，或查验有关检查机构的检查报告。

　　检验数量：分别按新风、送风、回风、排风系统数的30%抽查，各不少于1个系统;

　　1个系统时分别按30%的干管抽查，分别不少于1条干管系统。

　　9 外购成品风管应有强度试验，试验压力应为1.5倍工作压力，试验后接缝处无开裂。

　　10 外购成品风管应有变形试验。风管管壁最大变形相对量(表面最大不平度b与风管短边长度H之比，图5.7.2—1)及挠度角允许值[两段风管组合件中央连接法兰部位的挠度量d与该两风管组合的两吊架(支点)间距一半L/2之比，见图5.7.2—2]应符合表5.7.2的规定。

　　检验方法：耐压强度和变形试验应按《通风管道技术规程》JGJ 141附录A的方法进行，观察并尺量;或查验有关检验机构的检验报告。

　　检验数量：按系统数的20%抽查，不少于1个干管系统。

　　11 输送含有对人体有害、致病的化学或生物气溶胶的空气的风管，在承受一定的外力负荷(80kg模拟外力负荷+绝热材料负荷)的条件下，漏风量和漏风率仍应符合本规范表5.2.13的规定。

　　检查方法：按图5.7.2—2的加力方向加上外力，再用漏风量检测方法检测。

　　检查数量：全部。

　　12 技术夹层、技术夹道、技术竖井、风管套等隐蔽工程中的暗装风管位置应正确，无明显偏差。对可能有凝结水的管道应有加强绝热和排水措施。穿墙、板的风管套管不得有死弯及瘪陷，风管上的相关操作部位应有足够空间。

　　检验方法：观察、尺量。

　　检验数量：全部隐蔽工程中的风管。

　　13 安装高效过滤器的框架开口内边长度尺寸不得为正偏差，允许负偏差不应大于3mm。

　　14 安装高效过滤器的框架应平整，每个高效过滤器的安装框架平整度允许偏差应为1mm。

　　15 高效过滤器安装后至综合性能测定前，不宜装扩散板、装饰层。

　　检验方法：观察、检验。

　　检验数量：低于5级洁净度时，按检验批抽检30%，但不应少于2台。5级及以上洁净度的全部检查。

　　16 送、排(回)风高效过滤器应按本规范第5.6.7条和第5.6.8条的要求有扫描检漏合格报告。

　　检验方法：检查检验报告或抽测。

　　检验数量：全部。

　　17 每一独立洁净环境安装的高效过滤器的阻力应合理调配，对于单向流环境，同一风口或送风面上的各过滤器之间，每台额定阻力和各台额定阻力平均值相差应小于5%。

　　检验方法：检查高效过滤器产品出厂实测值，不应以该型号定义值代替实测值。

　　检验数量：按安装多台过滤器的单向流风口或送风面数量的20%抽查，但不应少于1个送风口或送风面。

　　18 对带压差计的动态气流密封的回、排风口高效过滤器装置，应送风试压，压差计读数应在10Pa以上。

　　检验方法：现场测验、观察。

　　检验数量：全部带压差计风口。